塑料尺寸沒有規(guī)定。

造成這一現(xiàn)象的原因可能是加料不穩(wěn)定、原料顆粒不均勻、新舊料混合比例不當(dāng)、料筒、噴嘴溫度過高、注射壓力過低、充模保壓時間不足;

澆口管、流道尺寸不均;模內(nèi)溫度不均;模內(nèi)尺寸設(shè)計(jì)不準(zhǔn)確;推桿變形磨損;注射機(jī)電液傳動系統(tǒng)不均。

塑料粘模

其原因可能是注塑壓力過高，注塑時間過長，模具溫度過高，澆口尺寸過大，注塑位置不當(dāng)，模腔粗糙度過低，脫模斜度過小，不易脫模，注塑機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)或注塑位置不當(dāng)?shù)取?

主要道凝膠粘模

其原因可能是物料溫度過高，冷卻時間過短，主流道料未凝固，噴嘴溫度過低：主要流道無冷料穴：主要流道粗糙度低：噴嘴孔徑大于主流道直徑;主流道襯套球面弧度與噴嘴不一致，主要流道脫模斜度不足等。

制品有冷疤或硬塊。

其原因可能是塑化不均勻：模溫過低;物料混入雜質(zhì)或不同牌號的物料：噴嘴溫度過低;沒有主流道或分流道冷料穴：塑件重量與立式注塑機(jī)最大注入量接近，成型時間過短等。

 塑料制品分層剝落。

其原因可能是不同的塑料混雜;同一塑料的不同等級相混：塑料塑化不均勻;原料污染或混入異物等。

塑料發(fā)生褪色。

其原因可能是塑料污染或干燥不足;螺桿轉(zhuǎn)速過高，背壓過高;注射壓力過大;注射速度過快;注射保壓時間過長;料筒溫度過高，導(dǎo)致塑料、著色劑或添加劑分解：流道、澆口尺寸不當(dāng);模具排氣不良等。

塑料強(qiáng)度降低。

其原因可能是塑料降解;成型溫度過低;塑料熔化不良;塑料受潮：塑料與雜質(zhì)混合;澆口位置不恰當(dāng);塑件設(shè)計(jì)不合理，有尖角缺口;金屬嵌件周圍的塑料厚度不足：模具溫度過低;塑料中加入的壓頭過多等。