當立式注塑機注塑加工時，當熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在接觸時前緣已經冷卻，使它們不能完全融合，則會在交匯處產生線狀凹槽，形成熔接痕。

一般情況下，注射模加工易產生熔接痕，而注射模加工中導致此問題的原因歸納如下：

起因：模具排氣不良，首先，要檢查熔體或其它物品是否凝固，澆口處是否有異物，防止模具排出孔堵塞。

解決辦法：如果在清除堵塞物后，碳化點仍會出現，則應在模具接合處增加通氣孔，或通過調整澆口位置，或通過適當降低夾緊力和增加排氣間隙，以實現重新封閉加速合流，在工藝操作方面，還可采取降低材料溫度和模具溫度，以及減少注塑加工廠的高壓注射時間、降低注射壓力等措施。

理由：注射模的脫模劑使用不當。

處理方法：在注射模加工成型中，通常是將脫模劑均勻地涂覆于不易剝落的地方，如線頭等部位，原則上應盡量少用脫模劑。

理由：注塑模具加工材料溫度過低，低溫熔融物料的流水線聚集性差，易形成焊接痕跡，塑料零件內外表面同一位置出現焊縫細紋，通常是由于材料溫度過低造成的焊接失敗。

解決辦法：可以適當增加立式注塑機機筒和噴嘴的溫度，或者延長噴射時間，提高材料的溫度，同時要控制模具中冷卻劑的用量，以適當提高三色立式注塑模的溫度，如果對有焊接痕跡的汽車注塑模的相應零件進行局部加熱，而使注塑件的熔接部的局部溫度升高，則塑料零件的焊接部位的強度一般會增加。

理由：注射模的工藝設計不合理。

解決方法：如果塑料部件的壁厚過薄或過厚，插頭過大，將導致焊接不良，在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的薄部分比成型工藝所允許的小壁厚要大，并盡量減少插頭的使用，使其盡可能均勻。

現在，注射成型件的應用已經相當廣泛，從事注射成型加工的企業也越來越多，我們在進行注射成型件加工時，經常要注意注射成型件的硬化速度，硬化速度過慢會影響注射成型件的加工效率，那么，注射成型件的硬化速度又是受什么因素影響呢?

注射成型零件的硬化速度與加工材料種類、塑件形狀、壁厚、成型溫度、是否預熱和預壓等因素有密切關系，如采用壓錠、預熱、提高成型溫度和增加加壓時間等措施，均可明顯加快硬化速度，此外，成型方法還應符合成型方法的要求，如壓注或注射成型時，應要求在塑化時、灌裝時化學反應慢、硬化慢、已經保持流動狀態很久了。

另外，立式注塑機注塑成型過程中，填充型腔后在高溫、高壓下應迅速硬化，若注塑慢速會導致成型周期延長，生產率降低，硬化速度快的塑料，則不能成型成復雜的注塑件，因此，注塑成型過程中要嚴格控制注塑件的硬化速度。